Yalın Hat Yönetimi ve Yamazumi (Hat Dengeleme)-2

Montaj hatları yönetimi ve hat dengelemenin tarihçesini geçtiğimiz yazıda ele aldıktan sonra, bu yazıda bir üretim ve/ya montaj hattında etkin bir hat yönetimi sağlamanın ve sürekli akış yaratmanın 3 temel prensibini ele alacağız. Bunlar;

• Proses Akışı
• Malzeme Akışı
• Bilgi Akışı

olarak 3 temel başlıkta toplanır.

Montaj hatlarında genellikle sadece hat dengeleme yapılarak proses akışı iyileştirilmeye çalışılır. Proses akışı hat yönetiminin etkinliğini artıran 3 temel unsurdan biridir; ancak diğer 2 temel unsur olmaksızın sağlıklı ve etkin bir hat yönetiminden bahsetmek mümkün değildir. Şimdi sırasıyla 3 sac ayağını detaylıca inceleyelim.

Proses (Üretim) Akışı

Montaj hattında sağlıklı bir akış sağlamak için öncelikle proseslerin kapasite ve üretim hızlarının hem müşteri talebine göre hem de kendi içinde incelenmesi gerekmektedir.

Proses akışınızın yeterli düzeyde olup olmadığını aşağıdaki soruları kendinize sorarak irdeleyebilirsiniz?

• Prosesler arası stoklar yüksek seviyede mi? Malzemeler operatörleri veya makinayı bekliyorlar mı?
• Bitmiş ürün stoklarınız yüksek seviyede mi? Sevk depolarınız atıl ürünlerle dolup taşıyor mu?
• Üretim hatlarınızın performans ve kullanılabilirlik düzeylerini sağlıklı bir şekilde ölçebiliyor musunuz?
• Üretiminizin bir temposu var mı? Yoksa sürekli fazla mesailerle mi boğuşuyorsunuz?

Just In Time (Tam Zamanında) prensibine göre, müşteri talebiyle uyumlu şekilde üretim yapmak demek, bir hattın Çevrim Zamanının (Cycle time), Takt Zamanı (Müşteri Talep Hızı) ile aynı olması demektir. Eğer çevrim zamanı takt zamanından kısa ise erken-fazla üretim israfı ile karşılaşılır. Bunun tersi durumunda ise takt zamanından daha geç sürede üretim yapan bir hattın siparişleri karşılayamama riski doğar.

Bu yüzden takt zamanı hesabının doğru yapılması gerekmektedir. Sadece takt zamanı değil kapasite durumu da gözetilerek hat üzerinde ayrıca üretilmek zorunda kalınan başka ürün gruplarının kapasitenin ne kadarını işgal ettiğini dikkate almak gerekir. Aksi halde takt zamanı hesabı doğru olsa kapasitenin dikkate alınmaması dolayısıyla gerçekçi olmayacaktır.

Üretim hattının müşteri temposu ile uyumu kadar, üretim hattı içindeki proseslerin veya istasyonların da birbiri ile uyumunu gözetmek gerekir. Kapasiteleri farklı olsa bile üretim hızları olarak dengelenmemiş proseslerde üretimde sürekli akış sağlanamaz. Sürekli akış olmaksızın üretim yapan hatlarda, prosesler arasında yarı mamül stokları (Work In Process – WIP) görülür.

Montaj hatlarında istasyonların iş yükü sürelerinin toplamının, çevrim süresine eşit ya da ondan küçük olması beklenir. Montaj hattında eş zamanlı olarak tüm istasyonlar çalıştığı için kapasite aynı ürün grubu için ortak kullanılır. Dolayısıyla montaj hattı kapasitesi hesabı yapılmışsa istasyonların ayrı ayrı kapasitelerinin hesaplanmasına gerek yoktur. Bir montaj hattının hızı, en yavaş istasyon olan “darboğaz istasyon”un hızına eşittir.

Ancak bu durum montaj hattı dışındaki üretim hatlarında geçerli değildir. Kapasite olarak farklı ürünler tarafından paylaşılan her bir prosesin farklı zamanlarda üretim yapması söz konusu olabilir. Bu durumda sürekli akıştan bahsedilemez; ancak proses akışının montaj hattındaki kadar olmasa da hızlandırılması için parti büyüklüklerinin küçültülmesi ve prosesler arası stokların yönetilmesi için doğru üretim kontrol yöntemlerinin (FIFO, CONWIP, Kanban, Sıralı Çekme) uygulanması gerekmektedir.

Malzeme Akışı

Proses akışı kusursuz tasarlanmış olsa da bir üretim veya montaj hattının hammaddesi veya yarı-mamulü yoksa; o hatta akıştan bahsetmek mümkün değildir. Bir Formula-1 aracı kusursuz bir pist performansı (üretim) çıkarıyor olsa dahi, pit-stop’ta lastik veya yakıt ikmali (malzeme akışı) için gereğinden fazla bekliyorsa yarışı kaybedecektir. Çünkü Formula-1 yarışları pist kadar pit’te kazanılır.

Malzeme akışını kusursuz şekilde yapmanın en kolay yolu hat yanına tüm yarı-mamul ve hammaddeleri yığarak hiç durmayan bir hat yaratmak mıdır? Eğer sınırsız alanınız, paranız ve potansiyel kalite hataları ile boğuşacak sabrınız varsa bu yöntem pratik görünebilir; ancak hiç ekonomik değildir.

Malzeme akışınızın yeterli düzeyde olup olmadığını aşağıdaki soruları kendinize sorarak irdeleyebilirsiniz?

• Üretim veya operatörler malzeme bekleme kaynaklı hattı durduruyorlar mı?
• Malzeme taşıma operasyonlarınızın bir standardı var mı; yoksa transport elemanları bir bakkal çırağı gibi sadece istenilen sipariş ve miktara göre mi malzeme besliyorlar?
• Kasa bekleme kaynaklı duruşunuz var mı? Operatörler aktarma ve elleçleme kayıpları ile zaman kaybediyorlar mı?
• Depoda aranılan malzeme hemen bulunabiliyor mu? 5S seviyeniz nasıl?

Etkin bir hat yönetiminde malzemelerin doğru parti büyüklüklerinde üretilmesi, doğru miktarlarda kasalanması ve doğru bir rota ile ilgili yerlere doğru sıklıklarda aktarılması gerekmektedir. Bunun için standartların çok net bir şekilde belirlenmesi, üretim kontrolü kadar malzeme akış kontrolü için de kaçınılmazdır. Milkrun sistemleri ancak sağlıklı bir malzeme akışı kurgusu ile yönetilebilir.  5S konusunun önemi malzeme akışını sağlarken daha da hissedilecektir.

Üretimin doğru miktarlarda yapılabilmesi için kapasitelerin incelenmesi ve doğru üretim kontrol yöntemlerinin kullanılması gerektiğinden proses akışı kısmında az evvel bahsetmiştik.

Tedarikçi prosesten müşteri prosese veya montaj hattına malzeme kasalama yöntemlerinin de doğru şekilde kurgulanması gereklidir. Tedarikçi prosesin ürettiği parti büyüklüğünü müşteri prosesin tüketim hızı ile uyumlandırmak kadar malzemenin doğru kasalarda ve standart miktarlarda kasalanması da kritik önem taşımaktadır. Her parça için plan yaklaşımı ile (PFEP) kasa içi miktarların belirlenmesi, kasa tiplerinin boyutlarının standardize edilmesi gibi tüm temel bilgiler malzeme bazında oluşturulmalıdır.

Doğru bir rota için malzeme akışını sağlayacak birimin incelenmesi oldukça önemlidir. Transport ekibinin israfları incelenmeli ve iş sırası takip edilmeli ve kapasiteleri analiz edilmelidir. Transport ekibinin standart bir rotası oluşturulmalı, malzeme beslenecek noktalardaki stok yönetimin politikası belirlenmelidir. (Sabit çevrim-değişken stok, sabit stok-değişken çevrim)

Bilgi Akışı

Üretim akışını düzenleseniz, malzeme akışını doğru şekilde kurgulasanız bile bilgi akışını tam olarak sağlayamadıysanız üretim akışını sağlıklı bir şekilde yürütmeniz ne yazık ki yine mümkün değildir.

Kusursuz bir üretim planı yapmış olabilirsiniz; ancak bu planı üretim hatlarına doğru şekilde aktaramıyor veya üretim dinamiklerindeki değişkenlikleri yönetemiyorsanız bilgi akışı eksikliğinizin olduğunu söylemek mümkündür.

Bilgi akışınızın yeterli düzeyde olup olmadığını aşağıdaki soruları kendinize sorarak irdeleyebilirsiniz.

• Üretim planına neden uyulamadığı bilgisine anında sahip olabiliyor musunuz; yoksa durumu fark etmeniz gün sonuna mı sarkıyor?
• Bilginin yanlış gelmesi veya doğru bilginin yanlış anlaşılması kaynaklı kalite problemleri yaşıyor musunuz?
• Üretim bir şekilde problemlerin üstünü örterek durumu kotarıyor ve siz bu yüzden üretim planınızı sürekli yeniliyor musunuz?
• Hat duruşlarınızın sebeplerini irdeleyebiliyor musunuz; yoksa üretimde problemleriniz buharlaşıyor mu?
• Üretim planınızı devamlı yeniliyor ve yenilediğiniz planı revize edip gün sonunda tekrar tekrar planlar yapıyor musunuz?

Doğru bilgi akışının sağlanması için üretimde bilgiye erişimin kolaylaştırılması, üretim bilgi akışını kontrol edecek ve kaliteyi üretirken yaratacak sistemlerin oluşturulması (kanban panoları, süpermarket görselleştirme, andon, poka yoke sistemleri vs.), problemleri ortaya çıkaracak bir üretim kültürünün yaratılması, günlük yönetim toplantıları ile problemleri kalıcı şekilde ortadan kaldıracak önleyici faaliyetlerin alınması gerekmektedir.

Aksi halde bilgi akışının yetersizliğinden doğabilecek kalite hataları ve söndürülen yangınların tekrar alev almasıyla, üretim planlarının devamlı revize etmekten başka bir şey yapamadığınız bir üretim ortamıyla karşı karşıya kalırsınız.